自主研发的控制系统
采用高级工业级别计算机，液晶显示触摸屏，正版Windows embedded standard操作系统，结合自主研发的填空式人性化设计的电火花刃磨数控软件，对机床进行控制。
自动车削补偿
加工过程中可以提前设定电极轮损耗，加工过程中再次车削补偿，这样可以避免加工过程中由于电极损耗而造成的加工精度不准的情况。 所有操作过程不但方便快捷，而且有效的提高了锯片制作的精准度，多齿刀具加工过程中不用人为干预可一次性自动完成。
数控拨齿
数控拨齿采用同心圆拨齿拨齿技术，大幅减少的非加工时间，提高分度精度，扩展锯片可加工范围，符合同磨同用的加工原理，使锯片实用效果更佳。
强大的标准配置和控制系统
大功率刚性精密磨头
气动压脚，实现锯片稳定加工锯片装卡采用变径套，简单经济
手动/自动滑台扩展机床的应用空间，既可加工小锯片，又可加工大锯片、实现在车削过程段削的功能，避免铜削短路。
气压系统保证加工过程稳定，传动系统由松下交流伺服电机。
PMI 精密滚珠丝杠及精密直线导轨组成，确保精确定位。
自动润滑系统。
使用低成本紫铜电极轮。
空走速度、加工速度自适应调整快速进退，运动定位精确可靠
在一个循环中可以中断齿的加工一次装卡，一次加工成形。
操作快捷方便
齿型库丰富并具有扩展功能，刃磨简单，最大化减低操作难度。无需调整齿间距和基本厚度，具有跳齿加工功能。
电源和智能放电间隙控制系统
采用创新思路的PCD专用等能量脉冲发生器，严格控制实际放电的脉冲宽度和脉冲间隙，减小电极损耗 ,使加工表面均匀一致，结合智能放电间隙控制系统可以把脉冲利用率提高到最佳状态使得加工效率、 精度和光洁度进一步提升。在加工过程中用户根据实际需求进行数控编程，自动加工开始机床就可以按照操作者设定的粗、中、精加工的参数和深度进行自动加工。
技术参数MF821
|
机床尺寸(长x宽x高) mm |
1900×1890×1920 |
|
机床重量 Kg |
约2200 |
|
X轴行程mm |
45 |
|
V1,V2轴行程mm |
50×50 |
|
U轴滑台行程mm |
400 |
|
E轴对轴心可旋转角度 |
-5°~20° |
|
X\V1\V2\U轴分辨率um |
1 |
|
E轴分辨率 |
0.1 |
|
锯片加工精度（转台检测）mm |
≤板跳+0.02 |
|
刃磨效率(Z120D5000锯片,双侧刃,修磨0.2mm)min |
520M(E6或四方达PCD,齿长6.8mm) |
|
刃口光洁度μm |
≤Ra0.4 |
|
机床噪声db |
<78 |
★ 刃磨效率：采用 远东010 复合片刀头，φ500*3.2*4.0*30*120P 的 PCD 梯平齿锯片进行修磨1mm（未开后角）加工，总刃磨时间在6.5小时以内。(PCD 齿长6mm 齿宽4mm, 厚2mm)
（客户提供实测锯片）。
技术参数MX810
|
机床尺寸(长x宽x高) mm |
2000*1550*2000 |
|
机床重量 Kg |
1500 |
|
X,Z,U轴行程mm |
95×200×400 |
|
手动滑台行程mm |
300 |
|
C轴对轴心可旋转角度 |
-80°~ +45° |
|
X, Z轴分辨率μm |
1 |
|
B轴分辨率 |
0.001 |
|
锯片加工精度mm |
≤0.03 |
|
放电效率mm/min |
0.23(E6或四方达PCD,宽7mm,厚2mm) |
|
刃磨效率(Z72D300锯片,梯平齿,45ºX1,修磨0.2mm,高低差0.2mm)min |
210(E6或四方达PCD,齿宽3.2mm) |
|
刃口光洁度um |
≤Ra0.4 |
电火花顶端刃磨机床-MX810
